鋁合金加工要注意切削液選擇

2019-10-22 來源：東莞市紅河潤滑油有限公司

隨著汽車工業、石油化工及電子等機械制造業的不斷發展，鋁合金金屬加工已經十分普遍，同時鋁合金加工液的選用也十分重要。

在物理性能方面，鋁合金與大部分鋼材和鑄鐵相比，材質更軟，更輕、塑性更高，切削鋁合金時易粘刀，高速切削時可能在刀刃上產生熔焊現象使刀具喪失切削能力，進而影響到加工精度和表面粗糙度。另外，由于鋁的化學性質活潑，有可能加工過程中發生鋁腐蝕現象，鋁合金的腐蝕形態主要表現為表面變色和表面腐蝕。所以，鋁合金加工液的選擇非常重要，它與普通切削液有所不同，根據加工條件和加工精度的不同要求，應選擇不同的切削液。

對于精加工，適宜選擇乳化型減摩切削液或低粘度的切削油。

對于半精加工和粗加工，適宜選擇低濃度的乳化型減摩切削液或半合成減摩切削液等具有良好冷卻性能的切削液。

對于磨削加工，磨削下來的磨屑非常細小，而且在磨削過程中會產生大量的熱量，因此選擇切削液時既要考慮潤滑和冷卻性能，還要考慮切削液的過濾性。如選擇的切削液粘稠度過大，切屑不能及時沉積下去或被過濾出去，那么就會隨切削液循環到加工區而劃傷工件表面，從而影響加工表面的光潔度。

切削油易選用粘度相對較低的基礎油加入減摩添加劑，這樣既可以達到潤滑減摩，也可以具有很好的冷卻和易過濾性。但是切削油存在的問題是閃點低，在高速切削時煙霧較重，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的情況下盡量選用水溶性切削液。對于水性切削液，更重要的是考慮其防銹性。現在常用的水性鋁防銹劑有硅酸鹽和磷酸脂，對于工序間存放時間較長的工件，在加工時易選用具有磷酸脂型防銹劑的切削液，因為硅類物質與鋁材長時間接觸會發生腐蝕產生黑色的“硅斑”。切削液的pH值多保持在8-10，如果防銹性不好，鋁材在這種堿性條件下很容易被腐蝕。因此，水溶性切削液一定要具有良好的鋁防銹性能。

鋁合金加工切削液的選擇是非常重要的，既要保證切削液良好的潤滑性、防銹性，還要有良好的穩定性、過濾性和易維護性，只有這樣才能加工出符合要求的產品，最大限度地降低切削液的使用成本。