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一、合理使用切削液 合理使用金屬切削液，既可提高金屬切削液的使用效果，保證工件加工質量，又可延長刀具壽命，降低加工成本；合理使用切削液能有效地減少切削力、降低切削溫度、減少加工系統熱變形、延長刀具使用壽命和改善加工表面質量。 金屬切削液在機械去除加工中的主要作用是冷卻、潤滑、清洗和防銹。切削液的效果除了取決于切削液本身各種性能外，還取決于加工要求、工件材料，應綜合考慮，合理選擇和正確使用。 1、要根據加工要求來選用 粗加工時，切削用量較大，產生大量的切削熱，為了降低切削溫度，這時應選用冷卻性能好的水基切削液。精加工時，要求工件獲得最佳的表面質量和較小的表面粗糙度值，故應采用切削油。 2、要與不同的加工方式相對應 在當代機械加工中，切削方式多種多樣。例如車削、銑削和鉆孔，通常要求高效率加工，故應選用水基切削液；而拉削和切齒時，須用價格較貴的復雜刀具加工，為保證加工質量及刀具有較長的使用壽命，故最好選用油基切削液。 3、要根據工件和刀具不同的材質來選用 不同材質的刀具和工件，其耐高溫性、可切削性、硬度等各自相異，此時要分別選用不同的切削液。例如，加工齒輪一類硬度較低的工作，就要采用粘度較高的切削液，以防止齒輪表面產生劃痕；而切削不銹鋼一類難加工材料，宜選用極壓切削油或極壓乳化液。 4、要參照機床本身特性來選用 對一些高效貴重設備，從維護保養角度考慮，應選用理化性能穩定的油基切削液加工，以防止金屬件腐蝕、生銹、運動零部件活動部分發生障礙等。可是對一些開放式機床一般不宜使用油基切削液，以免切削油大量揮發而耗散。 二、加強切削液的維護和管理 1、供液系統的清洗 切削液供液系統舊液更新時，對整個冷卻系統進行清洗很重要，因為舊液腐敗產生的細菌，隱藏于儲液池、輸液管道及所到機床各處，如果不清洗就更換新液，等于向新液中投放了大量的細菌，使新液還沒有使用就已感染，也就談不上長期使用。 切削液在使用過程中存在較大的問題是微細切屑、鑄鐵粉、淤渣等沉積在儲液箱內會加速切削液的劣化變質。所以在切削過程中，不僅要除去大切屑，連細微粉也要定期清除，便可減輕切削液的污濁，延長切削液的使用壽命。 清洗包括下列步驟： （1）排盡舊液； （2）清除所有的切削和微粒雜質，鏟除粘附在任何表面的油垢； （3）將優質殺菌清洗液裝滿儲液池，并在切削系統中循環清洗數小時； （4）清洗清洗液所到機床各處； （5）排放清洗液并清除殘液； （6）用清水重復3---5步驟； （7）立即將新液灌入儲液池，防止金屬表面再次污染。 2、切削液濃度及添加水硬度的控制 不同的切削液在不同的情況下使用都有其最佳的濃度范圍，適當的濃度能使金屬切削加工性能產生最理想的效果。此外每種乳化液均有最低防腐濃度，當切削液濃度低于此標準時，機床或工件易銹蝕，切削液易腐敗；而濃度過高責造成切削液的費用提高。根據企業的工況選擇濃度為3%-5%，在霉雨、高溫季節取上限。在使用過程中，要正確掌握儲液池容量和每天的消耗量，定時添加，保持規定的濃度，以免引發銹蝕、潤滑性下降、切削液突發性變質等問題。 水的硬度對切削液的穩定性、防銹性、細菌生長也有及重要的作用。高硬度的水與切削液中的表面活性劑發生反應，使乳液分解。太軟的水在使用過程易產生大量的泡沫，給加工操作帶來困難，適宜硬度應為80x10-6—125x10-6g/L。 對切削液性能影響最大的是溶解于水中的固體成分，即水的硬度、鹽類。這些因素的變化會改變切削液的性能，對切削液系統產生影響。它們能促進不溶性物質的形成，造成管路和過濾器的堵塞，也易粘附于機床表面。 Ca2+、MG2+和切削液中的多種添加劑也能發生反應，從而影響到液體的總體性能。由于切削液槽中水分的蒸發，使得切削液中的礦物質、鹽類得到濃縮，這樣系統中溶液的硬度會越來越高，對切削液的影響也會越來越大。 良好的水質是成功使用切削液的前提，良好的維護管理則是保證切削液正常使用的根本。有效減弱各類離子對于切削液的影響，使切削液的使用壽命得到顯著延長。 抑制微生物，防止腐敗雖然在更換新液時清洗了冷卻系統，但在工作中產生的熱量、切削和雜質的混入又會產生新的細菌。抑制細菌常用的方法有往切削液中添加殺菌劑、調整pH值、加熱殺菌等。不宜經常添加同一種殺菌劑以免造成細菌的抗藥性。流水不腐，供液系統的循環使用等于向切削液中吹氧，能有效地抑制氧菌的滋生。 |
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