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標準鉸刀按精度分為三級，分別適用于H9、H8和H7級精度的孔。工具廠還常供應備有留研磨量（一般為0.01mm）的鉸刀，經研磨后可滿足用戶不同鉸孔精度的要求；此外，磨損后的鉸刀通過研磨也可改制成加工其他配合精度的孔。鉸刀的研磨可在車床上用鑄鐵研磨圈沿校準部分刃帶進行。研磨時，鉸刀裝在兩頂尖間由車床主軸帶動作低速轉動，研磨圈沿鉸刀軸線均勻移動。研磨圈上銑有斜槽，由三個螺釘支承在外套內。當調節螺釘時，可使研磨圈產生彈性收縮而與鉸刀圓柱刃帶輕微接觸。研磨時需加入少量的研磨劑。鉸刀用鈍后只重磨切削部分的后刀面，重磨后要求原后角值不變，表面粗糙度不大于Ra0.4~0.2μm。重磨后還需用油石在切削部分和圓柱校準部分（或倒錐部分）的交界處研磨出0.5~1mm圓弧過渡刃（倒圓角），要求倒圓角處后刀面上Ra0.2~0.1μm。必須注意，倒圓角時不許破壞刃口的鋒利性或將刃口倒塌。 選擇合理的切削用量 鉸削余量主要根據工件材料、鉸孔精度和加工表面粗糙度等具體要求確定。余量過小，往往不能把前道工序的加工痕跡去除；余量過大，因切削負荷大，容易破壞鉸刀工作的穩定性，引起振動，將孔擴大，并使刀具壽命下降。通常粗鉸余量（直徑上的）為0.2~0.6mm，精鉸余量為0.05~0.2mm。 鉸削速度和進給量也要選擇恰當，應在保證質量的前提下提高加工效率。一般來說，提高鉸削速度和增大進給量，會使鉸孔精度下降，表面粗糙度值增大。試驗表明，當鉸鑄鐵孔時，切削速度由Vc=30m/min，表面粗糙度值將由Ra3.2μm增大到Ra1.6μm，而鉸鋼件孔時，則由Ra0.8μm增大到Ra3.2μm。并且切削速度提高后，會使鉸刀磨損加劇，容易引起振動。情況嚴重時，甚至使硬質合金刃口崩裂。鉸孔時的進給量，鉸削鋼料時常取F=0.05~0.6mm/r；鉸削鑄鐵時f=0.02~2mm/r。加工孔的要求高及孔小時應取小值。切削速度可取Vc=3~20m/min，切鋼時為避免產生積屑瘤，故應選用較小的數值。切削液的選用鉸鋼件孔通常用10%~15%濃度的乳化液或硫化油；鉸鑄件孔通常用濕潤性較好、粘性較小的煤油。用硬質合金鉸刀鉸孔時，也應使用切削液，但此時切削液必須連續充分的供給，不然容易引起刃口的崩裂。 應注意的是，若用充分的乳化液冷卻時，加工出工件的孔徑尺寸會變小，其縮小程度要大于油類切削液加工時的變小量。原因是乳化液是一種水基切削液，水的導熱性好，故刀具對工件的擠壓作用也大，加工后工件的回彈量也就增加，因而孔徑尺寸減小。利用上述規律，實際生產中就可通過改變切削液的種類和成份來控制實際加工的尺寸，以滿足鉸孔加工精度和質量的要求。 切削液一般都用注入式方法供給，但因切削液大部分流失，切削區得不到充分的冷卻與潤滑，從而影響加工的效果。采用高壓內冷卻方式供給切削液，冷卻效果好，但刀具結構稍復雜，可是在生產中并不難實現。目前，隨著刀具制造技術的進步，國內外各刀具公司已推出了各種帶高壓內冷卻供液（油）通道孔鉸刀的產品，為采用內冷卻法創造了條件。 |
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