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液壓油理化性能分析

   為進一步查找液壓油乳化原因，現場采集了2臺出現乳化現象的泵車在用油樣品以及該批號液壓油新油樣品進行了檢測分析，檢測結果見表1。

由表1可以看出：

   泵車1和泵車2在用油的水分含量遠超過SH/T0599-1994《L-HM液壓油換油指標》規定的0.1%（質量分數）的限值，說明系統異常入水。

   泵車1在用油的抗乳化性能與新油相近，短時間內大量進水，表明泵車1的液壓系統某處密封失效。

   泵車2在使用油抗乳化性能明顯下降，可能與液壓油工作溫度過高、油中氧化變質產物增加有關；水含量異常增大說明泵車2的液壓系統某處密封狀況欠佳，而且停車期間未及時進行排水維護。

現場檢查情況

   液壓元件長期使用后，摩擦磨損、材料老經以及堅固件松動都會降低其密封性能。考慮到該攪拌站大部分泵車的使用時間已在10年左右，密封效果變差的可能性大，因而重點檢查了前述2處可能侵入潮濕空氣和水分的關鍵部位；

   檢查布料液壓缸及泵送液壓缸與活塞桿的配合處，未見滲油跡象，說明該處密封狀況正常；

   檢查液壓泵吸油管及管接頭，未發現裂紋或松脫現象，那么很可能在液壓泵吸油口處存在密封不良問題。

   在檢查過程中，我們注意到這樣一個現象：

   泵車1的液壓系統工作壓力下降明顯，甚至無壓力。這是泵車1內液壓泵因吸油口處密封失效造成吸油腔真空度減小，以致吸油困難或吸油失效。

   泵車2仍能維持一定的工作壓力，說明泵車2的液壓泵吸油口處的密封未完全失效，吸油腔仍能產生一定的真空度，因而未引起系統壓力明顯下降。

   該現象的出現也從另一個角度難了液壓泵吸油口處存在密封不良的問題，此外，過量水分的存在對液壓系統保持工作壓力也有一定的負面影響。

處理方案及實施效果

   處理方案

   拆檢泵車1液壓泵吸油口處的密封，確認是密封圈老化失效，更換該處密封圈。

   考慮到泵車2液壓泵吸油口處的密封仍有一定的密封效果，暫不作更換處理；采取每天作業前開放水閥放水以及在作業過程中避免系統溫升過高的措施，監控基使用狀態，必要時再予更換密封圈。

   將2臺泵車的在用油放凈，加入新油循環清洗系統，排凈清洗油后，再向系統注入干凈的新油運行。

   實施效果

   從6個月的跟蹤使用情況看，經以上處理后的泵車1和泵車2均未出現液壓油乳化現象。

   該攪拌站將上述處理方案在其他出現液壓油乳化故障的泵車上推廣應用。1年多來，泵車液壓油乳化現象得到有效控制，提高了泵車運行的可靠性，保證了攪拌站泵車的正常作業秩序。

結論

   液壓油乳化是液壓油含水的直接表現。液壓系統密封不良是泵車在用液壓油水含量異常增加的主要原因。如果液壓系統短時間內大量進水并伴隨出現下降問題，應重點檢查液壓泵吸油口處的密封狀況。

   泵車在使用過程中經常保持液壓系統關鍵部位密封狀況良好是防止液壓系統異常進水 的必要手段；堅持每天作業前開放水閥放水以及在作業過程中避免系統溫升過高是防止在用液壓油乳化的有效措施。